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Sep 17, 2023

Acople: como a impressão 3D ajudou a permitir um novo design de acoplador de andaime

O acoplador de andaime foi desenvolvido pela StrucTemp e LUMA-ID e apresentado na

O acoplador de andaime foi desenvolvido pela StrucTemp e LUMA-ID e apresentado na feira Futurebuild em janeiro.

por Sam Davies

25 de maio de 2020

09:00

Durante dois anos, um protótipo foi tratado com muito cuidado, seja pelas mãos da empresa de design de produto que o produziu ou do engenheiro civil cuja experiência na indústria da construção gerou a ideia.

em janeiroFuturebuild feira, a peça de alumínio sinterizado, um novo projeto de um acoplador de andaime, estava sendo batida e batida contra o tipo de estrutura metálica fria que foi projetada para unir. Por mais de 100 anos, o design dos acopladores de andaime não mudou, então aqueles que batem e batem sabem o quanto devem suportar, sabem quanto tempo geralmente leva para parafusar a peça e sabem quando se deparam com grande potencial.

"Eles entenderam imediatamente"LUMA-IDO diretor e designer de produto Mark Little disseTCT uma semana depois. "É realmente gratificante quando você gasta tanto tempo projetando algo e é usado por pessoas do ramo pela primeira vez, batendo contra o andaime, fazendo o que querem, e eles [perguntam] 'quando posso ter isso?'"

O engenheiro civil que idealizou o projeto do acoplador é sócio-gerente daStrucTemp , serviço de obras estruturais e temporárias, com mais de 36 anos de experiência. Naquela época, Shiraz Dudhia estava saltando e esquivando-se dos pinos roscados que se projetavam dos engates tradicionais, perguntando: 'ninguém apareceu com nada melhor do que isso?'

Explicar essa frustração à LUMA-ID levou ao projeto de um acoplador de andaime sem partes externas ou afiadas e uma rosca encurtada que permite aos usuários fechar o dispositivo em apenas dois segundos. Este projeto, que também tem espessuras e dimensões de parede típicas, foi validado ao longo de 18 meses usando o software SOLIDWORKS e a tecnologia de modelagem por deposição fundida (FDM).

"Na Luma, não somos grandes fãs de teorização excessiva. Gostamos de imprimir algo, testá-lo e ver como funciona e onde falha", disse Little. "Quando você está trabalhando com algo tão portátil e repetitivo, não quer gastar horas em uma ideia se não a testou primeiro."

Com o FDM, o acoplador foi impresso em duas partes e rebitado, mas conforme o show Futurebuild se aproximava, eles procuraram a sinterização direta a laser de metal (DMLS). Com o DMLS, terceirizado pela LUMA, os acopladores foram impressos em alumínio em uma única peça e projetados como uma peça dobrável com folgas para limitar a quantidade de redesenho à medida que avançam para a produção.

Ainda não está definido qual processo será usado para a fabricação do acoplador de andaime – a dobragem de metal é uma opção preparada pelos sócios, mas a fundição ainda está em discussão. Embora não faça muito sentido fabricar as peças de forma aditiva - "os números da produção mundial de acopladores de andaime são malucos. Não quero citá-los porque não parecem reais". – a tecnologia ainda teve um papel importante a desempenhar.

"A impressão 3D oferece 80% da resposta e isso é o suficiente para se sentir confiante e seguir em frente com as ferramentas. Serão propriedades ligeiramente diferentes, as coisas podem quebrar e falhar, mas você coloca seu chapéu de engenheiro e tenta evitar qualquer coisa óbvia", disse Little sobre a mudança para a produção. "Sempre gosto muito de ir a um fornecedor e dizer: 'nós temos isso; qual seria a melhor coisa a fazer do ponto de vista de custo?' Então, podemos projetar em torno disso."

por Sam Davies

25 de maio de 2020

09:00

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